こんにちは。ナカダです。
今日は前回に続き、床板の加工風景をレポートいたします。
ドライランバーで乾燥させて、材料の狂い・ヤニを出し切った後は、いよいよ材の加工に進んでいきます。
規定の厚み（30ｍｍ・15ｍｍ）に削っていきますが、実は床板の厚みが薄くなるほど製品にするのが難しくなるそう。
ある程度厚みがあると節の深さや内部割れを避けながら製材ができるのですが、薄い床板だと避けられる余地が少ないため製品にしづらくなってしまいます。
100枚の材料から製品にできる枚数は30ｍｍ厚は70枚ですが、50ｍｍ厚はなんと50枚！半分になってしまうそうです💦
15ｍｍの床板なら価格が抑えられる思っていたのですが、意外なお話でした。
さて、ここからは仕上げ工程に入っていきます。加工した材にはこのように節が入っていますが、
周りの木部より硬く水分量も少ないので、時間が経つと節だけが浮き上がってきてしまいます。
それを防止するためこんな風に節の部分に穴を掘ってから、別の木で埋木をしています。
←穴を開けて・・・
←埋木します
この作業は機械では難しいそうで、昔からずっと手作業で行っています。
昔は開けた穴に枝を差して、余計な部分を切るという今よりさらに手間がかかっていたそうです。
今はこんな感じで、職人さんがあらかじめカットされた埋木を穴に叩き込んで仕上げていますので、
昔よりはだいぶスピードアップができているそうです！
この後もサンディングや塗装の工程が続いていましたが、手作業の多さがとても印象的でした。
こうして作られた床板なら、お客様に安心しておすすめできるな～！と実感しました😊
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